目前，我國的飼料工業(yè)正處在發(fā)展時期，特別是顆粒飼料在配合飼料總產(chǎn)量中的比例正逐年增加，并起著主導(dǎo)作用，所以顆粒機的使用非常廣泛。如何充分發(fā)揮顆粒機的生產(chǎn)能力，確保其穩(wěn)定、高產(chǎn)，已成為各飼料廠提高經(jīng)濟效益的關(guān)鍵。    配合飼料的生產(chǎn)過程中，制粒是至關(guān)重要的一關(guān)。據(jù)了解，不少飼料廠由于工藝安排和操作技術(shù)的不盡合理，在一定程度上都存在產(chǎn)量達不到預(yù)期要求，致使顆粒機的應(yīng)有生產(chǎn)能力不能正常發(fā)揮，直接影響了顆粒飼料的生產(chǎn)成本。顆粒飼料是技術(shù)復(fù)雜的產(chǎn)品，影響顆粒機生產(chǎn)率的可變因素很多，筆者作了以下幾點總結(jié)，供大家參考。
1、原料
    不同配方的原料直接影響制粒的質(zhì)量。淀粉含量較高的物料易被蒸汽糊化，這些原料經(jīng)過調(diào)質(zhì)后，具有一定的粘性，有利于顆粒料的成形；對粗纖維含量高的原料，添加一定量的油脂，在制粒時可以減少物料和環(huán)模之間的摩擦力，有利于物料通過環(huán)模，且成形后顆粒外觀較光滑，一般添加量為1%左右。粉碎原料粒度決定著飼料組成的表面積，粒度越細(xì)，表面積越大，物料吸收蒸汽中水分越快，有利于調(diào)質(zhì)，也易制粒成形。
    從制粒角度來講，粉碎細(xì)，制粒強度高，但加蒸汽多，稍不留意，容易堵機，并且原料粉碎過細(xì)，造成粉碎電耗過高。粒度過粗，增加壓輥殼與環(huán)模的磨損，制粒成形困難，尤其是小孔徑環(huán)模成形更困難，造成物耗大，產(chǎn)量低，顆粒糊化效果差，導(dǎo)致顆粒含粉率高。飼料廠一般要求混合均勻度的變異系數(shù)小于10%，但是飼料配方組成很復(fù)雜，各種原料相對密度差異大，對于不同配方、不同品種，采用不同的混合時間，使混合均勻度的變異系數(shù)達到5%左右為佳，給后面的制粒工序奠定良好的基礎(chǔ)。
2、進料流量
    為了使顆粒機不停頓均衡地滿負(fù)荷工作，必須使進入顆粒機喂料器的物料流量滿足制粒需要，特別是進料機構(gòu)要有效地消除因結(jié)拱等原因而造成的進料時斷時續(xù)的現(xiàn)象。為了確保進入喂料器的物料穩(wěn)定，比較合理的是在顆粒機的上方直接裝一緩沖倉，倉容量應(yīng)達到顆粒機每小時需要量的25%以上。如果不設(shè)置該緩沖倉，或者緩沖倉與喂料器之間有較長連管（0.5m以上），就難以保證來料流量穩(wěn)定。許多飼料廠在顆粒機生產(chǎn)率不正常時只是忙于在顆粒機本身找原因，而忽略了來料原因，實際上很多時候生產(chǎn)率下降是由于來料流量的不穩(wěn)定造成的。一般來說，當(dāng)顆粒機運轉(zhuǎn)平穩(wěn)正常，蒸汽供應(yīng)充分，進料閘門全部打開，喂料器轉(zhuǎn)速調(diào)到額定值而主電機工作電流卻始終達不到額定值時，即可判斷來料流量不足，這時應(yīng)查明原因，辯癥施治。
3、蒸汽質(zhì)量
    使用蒸汽制粒，能有效地提高顆粒機產(chǎn)量，改善顆粒品質(zhì)。蒸汽是調(diào)質(zhì)時水分添加的來源，也是飼料中淀粉糊化的熱源。在調(diào)質(zhì)過程中添加一定量的蒸汽，既可殺滅飼料中的一部分細(xì)菌，又可以稀釋飼料中的天然粘結(jié)劑，使物料中的每一微粒外部形成一層很薄的含水層，利于物料糊化，便于制粒。蒸汽是由鍋爐在給定的壓力(一般為0.7MPa)下產(chǎn)生，并以飽和蒸汽狀態(tài)提供。飽和蒸汽從鍋爐房流向顆粒機的過程中，會損失部分能量，并形成冷凝水。在設(shè)計合理的系統(tǒng)中，通過分汽缸和疏水器的作用，將冷凝水和懸浮物在進入顆粒機調(diào)質(zhì)器前收集起來，再流回鍋爐或直接排放到外界。管道越長，損失的能量越多，形成的冷凝水也就越多，而冷凝水越多就越難以除盡，從而降低了蒸汽質(zhì)量。
調(diào)質(zhì)就是對飼料進行水熱處理，使其淀粉糊化。蛋白質(zhì)變性，物料軟化，提高制粒質(zhì)量和效果，并改善飼料的適口性，提高其消化吸收率。調(diào)質(zhì)的溫度和水分存在著一種相輔相成的關(guān)系。在水分和溫度作用下，谷物淀粉顆粒在50~ 60℃開始吸水膨脹，豆類淀粉顆粒在55—75℃開始吸水膨脹，直至破裂，使乳液變成粘性很大的糊狀物，即淀粉糊化，淀粉的糊化溫度一般控制在75℃以上，而調(diào)質(zhì)溫度和水分主要是靠加入蒸汽而得到。
    適用的飽和蒸汽壓力應(yīng)為0.2~0.4MPa，壓力過低（低于0.2MPa）時，在固定的調(diào)質(zhì)時間達不到調(diào)質(zhì)指標(biāo)；壓力過高時(高于0.4 MPa)，蒸汽溫度也高，蒸汽通過調(diào)質(zhì)器對物料的熱傳導(dǎo)加溫現(xiàn)象明顯加強，容易造成物料溫度高、水分低、局部物料燒焦等，影響制粒質(zhì)量。
    要保證蒸汽壓力始終達到穩(wěn)定，壓力波動幅度一般不應(yīng)大于0. 05MPa，而蒸汽壓力的保證，與蒸汽管路系統(tǒng)的設(shè)計和正確安裝是分不開的。一般原料調(diào)質(zhì)前含水分12%左右。蒸汽壓力高含水分少，因此低水分物料可選壓力低些的蒸汽，采用濕蒸汽，這樣制粒質(zhì)量好，耐碎率高；如果是高水分物料，則采用高壓干飽和蒸汽。而調(diào)質(zhì)后水分大于16. 5%時，制出的顆粒含水分高，不容易長期保管。調(diào)質(zhì)后水分低于15%時，顆粒機屯耗大，耐碎率低。調(diào)質(zhì)蒸汽壓力高，物料吸收的蒸汽量少，糊化差，適合于含水分高的物料；蒸汽壓力低，物料吸收的蒸汽量多，吸收水分也多，糊化好，適合于含水分低的物料。
4、生產(chǎn)操作
    正確控制壓輥與環(huán)模的間隙。輥模間隙太小，壓輥與環(huán)模容易磨損，并且噪音大；間隙太大，則影響物料擠壓。一般應(yīng)根據(jù)制粒直徑大小來調(diào)整，間隙控制在0.05~0.30mm。調(diào)整時可用塞尺測量，如無塞尺目測也行。以新模新輥為例，目測環(huán)模壓輥似靠非靠，但無物料時主機轉(zhuǎn)動環(huán)模不能帶動壓輥為宜，特別強調(diào)新模應(yīng)配新輥，間隙宜小些。另外壓輥要加足黃油（通常選用耐高溫2號鋰基脂），避免因溫度過高燒壞軸承，同時也要對喂料刮刀進行調(diào)整，否則會使物料難以進入壓輥與環(huán)模之間，一部分物料會從環(huán)模罩竄出，形成顆粒粉化率高。調(diào)整結(jié)果應(yīng)是刮刀上部邊緣曲線與環(huán)模、壓輥罩間隙基本控制在2～3mm，刮刀前端伸入環(huán)模位置不宜超過環(huán)模內(nèi)孔的沉割槽。
    顆粒機各部位調(diào)整好后，可以開機制粒。先開顆粒機、調(diào)質(zhì)器、喂料器，此時喂料器應(yīng)處于小供料狀態(tài)。為防止機內(nèi)雜物進入環(huán)模，應(yīng)打開操作門上的機外排料門，排凈機內(nèi)混有雜物的料。待雜物料干凈后，即可將料導(dǎo)入環(huán)模。為慎重起見，手應(yīng)握住機外排料門手柄，先讓部分料進入環(huán)模，然后觀察是否有顆粒順利出模，并注意電流變化。如果顆粒能正常制出，電流較平穩(wěn)，波動幅度不大，沒有達到額定電流，那么可以加大物料流量，并同時適當(dāng)增加蒸汽量，直到達到額定電流為止。
    假如物料能進入制粒室，但沒有顆粒出模，并且電流不斷升高，這時要打開機外排料門，觀察不繼續(xù)進料時，電流是否下降。如果電流下降，同時有部分顆粒出模，可以握住機外排料門手柄，讓部分料導(dǎo)入環(huán)模，部分料排在外面，觀察電流是否平穩(wěn)，環(huán)模出料是否順當(dāng)。如正常，可將物料全部導(dǎo)入環(huán)模；假如停止加料后電流仍不下降，甚至繼續(xù)上升，就應(yīng)停車檢查原因，辨癥施治。
    值得提醒的是，在初下料時，切勿急于加蒸汽，因此時物料少，蒸汽難以加到理想量，蒸汽多，物料少，極易堵機，不如待料加到一定量時才加蒸汽來得穩(wěn)妥。另外顆粒機停機前，必須將油性物料替代原來物料填進環(huán)模內(nèi)，其目的是防止模孔內(nèi)物料變硬，以便下次開車環(huán)模能順利出粒。
    總之，合理的工藝設(shè)計和熟練的操作技術(shù)，能有效提高顆粒機的生產(chǎn)率和顆粒飼料的品質(zhì)，這關(guān)系到每個飼料廠的效益與信譽。